設備管理在企業生產中占居非常重要的位置，企業的生產主要是人操作設備給我們生產出產品。因此，掌握設備的動態至關重要。那么如何掌握設備的動態呢？

途徑很多，就目前的現狀，點檢制是比較適合的。點檢制搞好了，我們在掌握設備的動態的情況下，將逐步從“故障被迫性維修”向“預防性維修”轉變。

很多工廠的維修師傅像救火隊員一樣到處撲火，忙的團團轉，因為這么個忙法，你越忙對正常生產的影響就越大，生產效益就越差。有種說法：“維修工越閑，說明生產越正常”，其實這也是不對的！這還是將自己置于救火隊員的身份。

正確做法應該是基于點檢制基礎的“預防性維修”，根據點檢基礎上獲取信息，有的放矢的提前做工作，在適當的時間實施維修。發現設備故障苗頭到實施維修這段時間需要做材料備件準備、方案準備等，讓設備維修對生產的影響降到最少。我認為這就是推行點檢制的目的所在，它最主要的好處就是讓人處于有序狀態，把工作做到前面，把影響降到最低。

很多企業用戶已經領悟到了這一點，譬如在空壓機設備管理上都已推行點檢（巡檢）方法，但推行一段時間后的實際收效卻不太理想，讓不少強力推動倡導者十分尷尬和被動。難道是空壓機的點檢（巡檢）方法本身有問題么？肯定不是，問題出在了推行點檢的具體思路與做法上。

主要原因其實很簡單：妄圖一步到位，急功近利。為了達到這個目的，按照專家或教科書推行，起步高標準高要求。一開始就花大力氣建團隊、設標準搞培訓、立制度，狠一點的甚至直接要“政策”。文字和方案準備了一大摞，能落實到位的實質行動卻有限。

結果一段時間下來，千辛萬苦制定的各種方案大多屬于紙上談兵并不實用，搞得點檢維護人員也滿腹怨氣，效果自然也不會好，領導不滿意臉拉得老長，正所謂希望越大失望越大。

其實在工廠效益貢獻并不明顯的設備管理維修方面，搞任何變革或創新，都要從簡單容易、快速有效的方面入手，盡量先小范圍試點，待取得明顯成效后再向上級要人要“政策”、大張旗鼓的甩開膀子大干。

當然了，簡單、有效、關鍵點的選擇是有技巧的，想必資深設備主管們都心中有數。下面整理了一些簡單起步的點檢（巡檢）要點，供朋友們參考。

1、明確點檢的目的

為了準確掌握空壓機設備的技術狀況及劣化程度，對影響空壓機正常運行的關鍵部位進行管理制度化、操作技術規范化的檢查維護工作稱為設備點檢。

所謂“點”，是指設備的關鍵部位，通過檢查這些“點”，就能及時、準確地獲取設備技術狀態的信息。（點檢對劣化傾向管理比較有效，重點在趨勢預測上，隨機性故障不應是點檢的關注重點。）

2、簡單實用的“八定一成”

定點：確定點檢設備關鍵部位，薄弱環節

定項：確定點檢項目即檢查內容（與技術水平匹配和儀器儀表配套）

定標：確定判斷正常與否的標準（根據設備技術要求、實踐經驗）

定期：設定檢查的間隔時間（經驗和重要程度）

定法：確定點檢方法（需不需要解體？停機？用什么儀器？五感還是簡單儀表？）

定人：確定檢查項目的實施人員（專項專機專業負責，有利于發現異常）

定表：確定表單格式和記錄要求（必須）

定流程：確定點檢與維修的接口和工作流程（責權利要分清）

成閉環：步步落實，持續改進，閉環管理

3、客觀評價點檢的收效

推行點檢管理制度后可達到了四個目的：

①設備維修費用下降，幅度達到5%上，5年合計下降幅度達到20%。效果特別好的一家工廠5年維修費用下降了30%；

②設備故障大大下降，故障率從平均1.5%下降到0.4%，突發故障發生次數下降了50多倍，需要搶修的突發故障下降了2倍多，故障停機時間下降了3.5倍；

③計劃維修比例上升，計劃準確度提高，預防維修和計劃工作按時完成率提高，計劃維修項目提高3.5倍，非計劃維修下降70%；

④設備投資回報提高，設備可利用率提高25%。

4、點檢不必是一成不變的模式

點檢制是一個系統的工程，它涵蓋車間管理的方方面面，它的推行涉及幾乎所有人員培訓、運作系統的設計等，它的運作涉及經濟考核、生產跟設備的協調等。如果車間一把手不大張旗鼓的的推行，推行后不堅決維護它的運行，哪還能做成這件事？

所以，我們不必考慮我們的條件是否達不到，只要冷靜的分析我們的條件，一樣可以設計出完全實用的點檢體系。只要達到了為“預防性維修”提供準確可靠信息的目的、保證空壓機設備安全可靠運行的目的，就是好的！